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　　鋼材力學性能是保證鋼材最終使用性能（機械性能）的重要指標，它取決于鋼的化學成分和熱處理制度。在鋼管標準中，根據不同的使用要求，規定了拉伸性能（抗拉強度、屈服強度或屈服點、伸長率）以及硬度、韌性指標，還有用戶要求的高、低溫性能等。

　　試樣在拉伸過程中，在拉斷時所承受的最大力（Fb），出以試樣原橫截面積（So）所得的應力（σ），稱為抗拉強度（σb），單位為N/mm2（MPa）。它表示金屬材料在拉力作用下抵抗破壞的最大能力。計算公式為：

　　式中：Fb--試樣拉斷時所承受的最大力，N（牛頓）； So--試樣原始橫截面積，mm2。

　　具有屈服現象的金屬材料，試樣在拉伸過程中力不增加（保持恒定）仍能繼續伸長時的應力，稱屈服點。若力發生下降時，則應區分上、下屈服點。屈服點的單位為N/mm2（MPa）。

　　上屈服點（σsu）：試樣發生屈服而力首次下降前的最大應力；下屈服點（σsl）：當不計初始瞬時效應時，屈服階段中的最小應力。

　　式中：Fs--試樣拉伸過程中屈服力（恒定），N（牛頓）So--試樣原始橫截面積，mm2。

　　在拉伸試驗中，試樣拉斷后其標距所增加的長度與原標距長度的百分比，稱為伸長率。以σ表示，單位為。計算公式為：

　　式中：L1--試樣拉斷后的標距長度，mm； L0--試樣原始標距長度，mm。

　　在拉伸試驗中，試樣拉斷后其縮徑處橫截面積的最大縮減量與原始橫截面積的百分比，稱為斷面收縮率。以ψ表示，單位為。計算公式如下：

　　式中：S0--試樣原始橫截面積，mm2； S1--試樣拉斷后縮徑處的最少橫截面積，mm2。

　　金屬材料抵抗硬的物體壓陷表面的能力，稱為硬度。根據試驗方法和適用范圍不同，硬度又可分為布氏硬度、洛氏硬度、維氏硬度、肖氏硬度、顯微硬度和高溫硬度等。對于管材一般常用的有布氏、洛氏、維氏硬度三種。

　　用一定直徑的鋼球或硬質合金球，以規定的試驗力（F）壓入式樣表面，經規定保持時間后卸除試驗力，測量試樣表面的壓痕直徑（L）。布氏硬度值是以試驗力除以壓痕球形表面積所得的商。以HBS（鋼球）表示，單位為N/mm2(MPa)。

　　式中：F--壓入金屬試樣表面的試驗力，N； D--試驗用鋼球直徑，mm； d--壓痕平均直徑，mm。

　　測定布氏硬度較準確可靠，但一般HBS只適用于450N/mm2（MPa）以下的金屬材料，對于較硬的鋼或較薄的板材不適用。在鋼管標準中，布氏硬度用途最廣，往往以壓痕直徑d來表示該材料的硬度，既直觀，又方便。

　　舉例：120HBS10/1000130：表示用直徑10mm鋼球在1000Kgf（9.807KN）試驗力作用下，保持30s（秒）測得的布氏硬度值為120N/ mm2（MPa）。無縫鋼管

公司擁有一條直縫埋弧焊管生產線，可生產管徑Ф350- 1420mm，壁厚6-80mm，長度6-12mm的埋弧焊管；可按API 5L要求生產管徑Ф350-1420mm，壁厚6-40mm，長度6-12m；鋼級 X70及以下的油氣輸送用直縫埋弧焊管。以及大型卷板機組，可生產卷管范圍：管徑Ф400-5000mm，壁厚12-100mm，單節最大長度3500mm的焊管。另外擁有無縫管穿孔機組生產線兩條，冷拔生產線六條，熱軋生產線一條和焊接鋼管生產線兩條。主生產φ38mm--- φ127mm的結構用、流體用、中高壓鍋爐用、船舶用、化肥生產專用、輸油用，輸氣用無縫鋼管.
公司常年代理包鋼、成都、天津、寶鋼、鞍鋼、西鋼、冶鋼、安鋼、衡鋼、常鋼等十大鋼廠及德國、日本、俄羅斯等進口生產的大中型優質無縫鋼管常備資源材質為：10#、20#、35#、45#、16Mn、27SiMn、CrMo910、15CrMo、35CrMo。執行國標：GB/T8162-99結構管、GB/T8163-99流體管、GB/T3087-99中低壓鍋爐管、GB/T5310-95高壓鍋爐管、GB/T6479-2000化肥專用管、27SiMn液壓支架管、高壓合金管、GB/T9948-85石油裂化管GB9948-88、地質鉆探用管YB235-70、汽車半軸套管YB/T5035-96等各種標準的無縫鋼管,我公司現有庫存10000余噸，1000多個品種任你選購,主導產品：結構管、流體管、鍋爐管、化肥專用管、合金管、異型管、精密冷拔管、大口徑厚壁管、219*6機械加工用管。（液壓支架管27SiMn、高爐鉆桿、石油套管J55 、N80）等。
鋼管種類;結構用無縫鋼管，輸送流體用無縫鋼管,低.中.高壓鍋爐用無縫鋼管;石油裂化管;合金無縫鋼管、軸承鋼管，特殊焊接管、螺旋管，鍍鋅管、219*6不銹鋼管、鈦合金管、外六角鋼管，矩形管、異型管等。板材有：碳素板材、錳板，容器板、不銹鋼板，鈦鋼板等。特鋼部還銷售各種特種鋼，模具鋼，合金圓鋼等業務。公司庫存量充足，品種規格齊全。

無縫鋼管理論重量表

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　　管坯——檢驗——剝皮——檢驗——加熱——穿孔——酸洗——修蘑——潤滑風干——焊頭——冷拔——固溶處理——酸洗——酸洗鈍化——檢驗

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